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    汽摩配

    产业升级

    典型

    技改助推企业发展

    ■记者 杨微微

    通过产业升级，“铭博”从生产低端产品转变为生产高科技产品；通过产业升级，“环球”用工需要成倍降低；通过产业升级，“国威”从零散的加工厂转变为走上正轨的规模企业……很多汽摩配企业通过产业升级来调整企业发展方向，走出一条集技术研发和生产自动化相配套的发展模式。

    “铭博”：升级助企业冲进我市年度工业50强

    浙江铭博汽车部件有限公司自2009年开始从生产汽车冲压零部件，升级到开发生产高科技含量的汽车门框后，短短几年内年产值迅速增加。新型汽车门框，每年年产值以30%的增幅上涨，公司总产值从原来的千万元跻身亿元行列，2012年度一跃进入我市年度工业50强企业。

    从1993年建厂至2008年的15年里，“铭博”一直以生产汽车冲压零部件为主，产值徘徊在五六千万元。低档的汽车冲压件附加值低、利润空间小，严重制约了企业的发展壮大，对产品“提档升级”成为公司惟一的选择。

    “每个企业都需要不断的创新，否则就面临着淘汰，但是创新升级也需要从企业的自身需求出发，必须找到一条适合自身企业发展的道路。”公司总经理黄圣安说。

    2008年，黄圣安开始实施产品“提档升级”计划，公司从占地面积仅2亩的老厂房搬迁至占地面积达20亩的新型标准化厂房，并购置了6000余万元的精密检测、生产设备，邀请和引进专家团，共同改进老工艺、研制新产品、狠抓质量管理，正式开启了“铭博”迈向亿元企业的步伐。

    2009年，在企业现状保持稳定的情况下,“铭博”用了8个月的时间研发、试制，并不断加大投入，寻找新思维，开发科技含量高的新产品（汽车门框）。当时，公司高层主管都亲自下车间试制新产品，黄圣安笑言，公司为此交了一笔不菲的“学费”，光报废的试制品总价值就达到150多万元。

    不过，高额的投入也为其带来了高效益：2010年汽车门框正式量产，当年产值就达到4000万元，2011年达到8000万元，巨大的产值增幅给公司带来很大的信心。2012年，“铭博”创造了3亿元的年产值，难以想象，2006年的“铭博”年产值还在3000万元左右。

    “今年我们正月初六就开始上班赶订单，预计2013年产值仍有30%的上涨空间。”黄圣安表示，如今，汽车门框的产量几乎占了“铭博”全年总产值的70%以上，尝到升级后带来的“甜头”，2013年“铭博”预计投入3000万元用于企业技改项目，设备更新换代、人才升级、自动化生产及新产品开发均被列入其中。

    据介绍，“铭博”生产的汽车门框在浙江省尚属先例，公司拥有15项专利权，4项省级科学技术成果。产品批量供应上汽集团、吉利集团、长安汽车等几十家汽车主机厂。产品的提档升级为“铭博”的发展和腾飞奠定了坚实的基础，目前还有不少汽车主机厂前来洽谈合作。

    “环球”:两次大技改助推生产自动化

    7年前，在大多数企业还未大规模投入到研发升级时，浙江环球滤清器有限公司预测未来，未雨绸缪，从2005年开始第一轮技术改造，2005年至2007年投入8000万元资金用于技改。通过3年时间提高生产效率。2012年又启动第二轮技改，计划3年内提高车间流水线自动化生产幅度，减少用工成本。

    “如果没有2005年第一轮的技术改造，以‘环球’作为滤清器行业里出口量最大的企业来说，生产线上需要1500名工人，如今只用了500名工人。”董事长刘万斌说。“环球”在自主创新和产业升级方面比别人先走一步，在同行业中抢得先机。通过自主创新和技术改造，“环球”的生产流水线自动化程度大幅提高，从一家劳动密集型企业转型为一家省级高新技术企业。

    虽然“环球”升级启动很早，但最初并不被同行看好。2008年第一轮技改成功后，当时一个基本工的人工费在1000元，“环球”花大钱投入技改后，设备投入单位成本不成正比，引来不少同行怀疑。然而不到两年时间，人工成本出现大幅上涨，“打”得没有及时准备进行升级的企业措手不及。

    人均年生产值20万美元是欧美国家标准，从2005年开始“环球”给自己定目标，人均生产总值不断提升，从人均20万元、30万元提高到70万元人民币。“环球”明白，实现这些目标当然还得靠技改。

    2012年“环球”启动第二轮技改，计划在2013年将工人从500人减到300人，到2015年计划减到150人，减少的部分全变成自动化生产。

    “减到150人后，就不怕人工成本上涨，即便搬到人力资源稀少的地方也不必担心生产。”刘万斌说。

    创建于1993年的“环球”是海尚集团旗下的核心企业之一，20年来，依托技术创新和强劲实力，公司已发展成为国内最大、自动化程度最高的滤清器专业生产企业之一，是国内最大的滤清器供应商和出口商，连续8年位居全国滤清器出口量第一。

    多年来，“环球”与国内外众多科研机构保持着良好的合作关系，并与国内外主机厂战略合作，共同完成产品升级换代。多年的经营积累以及良好的品牌口碑，让“环球”赢得了国内外众多客户的青睐，产品通过SAE美国汽车工程师协会、欧盟CE等国际认证，远销美国、加拿大、法国、德国、日本等数十个国家和地区，拥有150多家国内销售分公司和特约经销处、数十家国外分公司和销售总代理，并先后成为中国重汽集团、潍柴动力、通用公司、中国吉利集团、杭州汽车发动机厂、三一重工、菲亚特集团、克莱斯勒等主机厂定点配套企业。

    “国威”:

    升级助企业进入规模化

    “这是我们的新厂房，虽然是租用的，但是比起以前分散的点要好很多了。”2011年底，在国际汽摩配产业基地北区内，浙江国威汽车配件有限公司在这里租用了一个新厂房，这不仅让技改项目有了施展的空间，也让企业的发展逐渐走上规模化。

    “国威”是个家族企业，如今的总经理吴广，其父亲在上世纪80年代就开始创业，从一个人一台设备的家庭小作坊开始做起，在2003年之前还是温州双健车辆配件公司下的子公司，2003年独立出来成立浙江国威，后由吴广接手至今。

    吴广介绍，2008年之前，“国威”仅有一个很小的厂房，没有研发、没有技改投入，舍不得投入，但什么产品都干敢做，堪称盲目生产。业绩基本靠销售员去跑订单，产品只发往国内的市场，根本谈不上主机配套，年产值不过几百万元。

    “要在这个行业中站住脚，必须要进步，要有自己的研发，创新升级逐渐被提上日程。”吴广说，2009年“国威”开始大规模的技改、研发项目。

    原来的“国威”在海安有两个生产点，场桥有一个生产点，每天公司里两名司机一名工人负责来回运货，由于场地小，想进行产业升级也没有地方。

    为此，“国威”花400万元在北区租用了2万多平方米的厂房，2011年底搬入北区，2012年正式投产。

    “搬入新厂房后，老的设备全部更新换代，专门设置一个研发中心用于新产品开发。”搬到北区后的“国威”开始真正“发威”技改。引进了6台机器人代替手工操作，解决了以往产品在焊接上的瑕疵问题；公司制定新的管理制度，为员工准备了宿舍和食堂，留下来的老员工越来越多。有了固定的员工、足够摆放设备的场地，“国威”的技改顺利进行。

    从2009年开始到今年底，“国威”技改投入1000多万元，公司还每年拿出公司总收入6%以上的资金作为技术开发经费，累计完成630万元。几年时间，“国威”通过与中科院宁波材料所合作、温州职业技术学院等国内知名科研院校合作，成功研发“PTEF球头缓冲球销座汽车悬挂臂”、“节油润滑球销座汽车悬挂臂总成”、“高密封球头”等多个系列的高品质产品，促使公司销售和资产逐年增长。2011年，“国威”荣获塘下镇2011年度成长型30优企业。

    “产业升级是企业发展的关键，以前留不住员工，没有厂房，现在有厂房，解决了这个问题；以前自己跑销售，如今新客户主动找上门。”吴广说。按计划，“国威”的技改到2013年底基本完成，目前公司已经接收到良好的反馈成果。

    吴广告诉记者，目前产品以出口为主，2012年产值在8000万元左右。今年目标是做国内主机厂配套，争取年产值可以达2亿元。