科技创新谋发展 节能降耗创效益
创新节能给行业插上腾飞的翅膀
■记者 项颖
一说起高分子材料，许多人可能会感到陌生，但说起塑料、橡胶、纤维、涂料，大家就会觉得再熟悉不过了，因为它们已成为我们日常生活中最平常又不可缺少的材料。
既然是不能缺少的材料就一定藏着巨大商机，精明的瑞安人，很早就意识到了这一点。经过几十年的发展，我市高分子材料产业随着石油化工等行业的迅猛发展,越来越广泛应用于工业、农业、电子、国防、建筑以及日常生活等各领域。敢想敢为的瑞安人在这一产业上走出了一条强者之路。
我市高分子材料行业包括两大类，第一类是聚氨酯和氨纶类行业，该行业以华峰集团为代表，华峰集团是全球最大的聚氨酯鞋用树脂生产企业和国内最大、全球第三大氨纶纤维生产企业。
第二类是塑料制品类行业，以瑞安市东威塑胶有限公司、浙江华滨包装材料有限公司、华建尼龙有限公司等为代表。
华峰的三次华丽转身
短短二十余载，华峰这艘远航战舰搏击商海，一路风雨一路歌，从生产塑料编织袋起家的小家庭作坊发展成为聚氨酯制品王国的“航母战舰”，在每一次的金融风暴中总能化危为机，保持高速稳定前行。
多年来，华峰工业园区从少到多、从内到外、从小到大，从单体工业园区到全国12个省市建成生产加工基地。从“十一五”末到“十二五”初，华峰各产业园区不断抢占生产高端、产品高端、品牌高端和创新高端，创下了一系列的第一：鞋革树脂产业规模全球第一；氨纶长丝生产销售规模国内行业第一；超细纤维革、新型墙体保温材料全国行业市场占有率第一；新产品专利数、中国名牌数、驰名商标数名列行业前茅……
第一次飞跃：“华丽转身”促脱变
产业进入和时机选择是一个企业成功发展的重要因素。
1994年，随着温州鞋业的蓬勃发展，制鞋厂家如雨后春笋般迅速增长，温州鞋企几经反思，形成了打造鞋业品牌的统一认识，随之有着轻便、透气、耐磨等性能的作为制作高档鞋底的聚氨酯鞋用树脂非常紧俏。
1984年就已关注该产业发展的尤小平认为等待10年之久的时机来了，他觉得这时投资聚氨酯鞋用树脂项目成本大幅降低，且该项目的技术在国内也逐步成熟，于是决定跃过华峰当时生产的塑料制品加工这个过低的产业门槛，跨入当时被国外跨国公司垄断的层层防线，冲进当今世界最具发展潜力的高分子材料产业。
没有资金，多方筹集；没有技术，外聘高工；没有外国设备，自己动手“国产化”……在一片空白的基础上，华峰像所有在艰难中起步的温州企业一样百折不挠，硬是筹资2000万元，打造出了一条年产3000吨的聚氨酯鞋底原液生产线。经过多年的创新发展，目前该产品已达到年产50万吨的产能，发展成为全球最大的鞋底原液生产企业，占据国内市场50%以上的份额。
进入聚氨酯行业，这是华峰发展史上的一次真正意义上的蜕变，一次由低端向高端平台迈进的华丽转身，更是华峰发展过程中的第一次重大飞跃。
第二次飞跃：“优化产品结构”促发展
经过第一次产业转型的成功，华峰坚定了对聚氨酯产业的发展信心。此后，华峰不断完善产品结构，寻求新的利润增长点。
1997年，时值亚洲金融危机爆发，导致国内出口、消费、投资市场出现萎缩，一时间，企业经营普遍不景气，投资更是小心谨慎。然而华峰却反其道而行，面对发达的温州制革业和大量依赖进口的合成革树脂原料，尤小平决定投巨资上马聚氨酯革用树脂生产线，这一“冒险提议”当时备受董事会质疑，尤小平顶住了压力并表示：“大家不敢上，我们敢上，就有机会，在低谷中培养新的项目，是最好的时机。”
华峰征地30亩，建设了一条当时年产2万吨的聚氨酯革用树脂生产线，不仅优化了企业的产品结构，提升了在聚氨酯行业内的整体地位，同时也为华峰成为聚氨酯制品的龙头企业奠定了基础。
时间证明了这个决策是对的，现在年产40万吨的“聚峰”牌革用树脂市场业绩已居全球前列，此举成就了华峰发展史上的第二次重大飞跃。
第三次飞跃：创新发展促跨越
1999年，亚洲金融危机风暴未息，华峰却再做惊人之举，投资进入聚氨酯弹性纤维（氨纶）制造行业。当年国内氨纶行业还处于起步阶段时，尤小平认为，投资氨纶必然有广阔的发展前景。
当年1月，华峰与日本一家企业签订了引进生产氨纶的成套技术设备合同，12月，一座投资1.65亿元生产氨纶长丝的工业园区迅速崛起。随后又陆续追加投资20多亿元资金进行了10期工程技术改造，使氨纶年生产能力达到5.7万吨规模。今年8月，华峰氨纶又计划投资20亿元在重庆涪陵投建6万吨氨纶。
华峰进入氨纶领域，一举颠覆了氨纶一度被国外垄断、被称为“软黄金”的“贵族”价格，目前华峰氨纶已发展成为国内最大、世界第三大的氨纶生产企业。2006年8月23日华峰氨纶在深交所成功上市，成为温州首家A股上市民营企业，实现了华峰发展历程中的第三次重大飞跃。
创新、节能给行业插上腾飞的翅膀
昨日，记者从市塑料行业协会了解到，截至目前，塑料制品行业拥有企业380家左右，工业总产值约75亿元，员工22000人，其中规模以上企业56余家。
十几年来，市塑料行业有了长足发展，行业工业总产值从2002年的不足30亿元发展到了2011年底的70多亿元，产品门类从当初的三类发展到如今包括塑料薄膜、塑料编织袋、塑料网眼袋、塑料机械、工程塑料和其它塑料制品类等六大门类，各种新产品不断推出，其中有不少项目已处于国内领先水平。
塑料产品门类介绍
一为塑料薄膜类，目前我市共有该类企业37家，工业总产值40亿左右，其中亿元产值以上企业9家，塑料薄膜类是我市塑料制品的主力军。
二为塑料编织袋类，该类企业曾是我市的强势企业，顶盛时期企业曾达200余家，销售网络遍布全国各地，但目前已今非昔比，至2009年底，企业仅剩60家左右，其中除春燕圆机编织厂和四海塑料公司较强外，其余均为较小型企业。
三为塑料网眼袋类，据塑料协会2008年调查了解，全国生产网眼袋企业仅20多家，我市就占了16家，其中包括全国最大的网眼袋生产企业天迪塑料实业公司，本类产品目前主要销售东欧，俄罗斯一带，国内最大市场空间还处于待开发状态。
四为塑料机械类，目前该类产品在我市约有20余家生产商，他们的产品除部分满足本市塑料制品企业的需求外，大部分市场在国内外。
五为工程塑料及塑料辅料类，工程塑料是我市最近几年刚刚发展起来的新产业，目前仅有以品诺新材料、新力塑料等为首的十几家企业，但发展势头强劲，预计再过几年将会成我市塑料界的一个“巨头”。
六为其它塑料制品类，包括塑料彩布、塑料桶、塑料切片等塑料制品仅此塑料、尼龙切片、塑料原材料等。这类产品在我市仅属个别企业在生产，未能形成集聚效应，因此统一归入这一类，实际上，这一类产品中也不泛优秀企业，如生产尼龙切片的华建尼龙有限公司，生产改性塑料的新力塑料有限公司等，目前产值均已超亿元，且发展趋势良好。
转型升级
塑料产品有一个共性，都属于国民经济和日常生活中长期需求的产品，可谓是一种长寿产品，具有巨大的市场，“当前几年我国经济蓬勃发展的时候，我市的塑料行业也跟着不断发展，每年产值增量都超过两位数。” 塑料行业协会秘书长林锡洪说。
眼看市场前景宽广，许多企业家因此产生自满心理，认为自己长期无忧。
任何事物都有双面性，虽然是长寿产品，但也属于低档产品，科技含量低、产品附加值低、门槛低，因此，当一些新企业不断涌入这一领域时，市场竞争就变得日益尖锐，市场份额不断被侵占，产品利润不断下降，许多企业渐渐感到力不从心，特别是遭到了2008年下半年开始的国际金融危机的冲击后，终于使不少企业家清醒过来，慢慢走出了自安自得的心理盲区，开始在新产品研究和开发上“大做文章”，促进转型升级。
据市塑料行业协会最新的一个调查报告显示，该行业有十多家企业有了自己新产品开发的计划目标，有的已经进入试产阶段。“在这个时候引导企业加快转型升级步伐，促使企业做强做大，既有必要也很及时。”林锡洪说。
近年来，塑料行业优秀新产品频频亮相。
（1）发展化学纤维优良的聚合材料。此类产品具有比重小、化学性能稳定、机械性能良好、电绝缘性能优越、易加工成型等特点，被广泛用于汽车、电子电气、仪器仪表等领域。
华峰集团有限公司和温州新力塑料股份有限公司计划开辟尼龙66树脂生产线，尼龙66树脂进口量在每年20万吨左右，2009年10月13日我国发布反倾销裁定，为尼龙66树脂发展提供良好机遇；华建尼龙有限公司新尼龙切片项目计划投资1.2亿元，该项目节能20%，产能提高1.5倍。
（2）发展新能源动力锂电池隔锂膜，作为新能源材料发展的新领域，替代石油资源具有国家战略意义，未来市场必走之路。黎明塑胶有限公司蓄电池PE隔板项目采用美国技术，计划投资7000万元，投产后新增产值2亿元。
（3）发展食品包装上的环保型保鲜膜，该产品因卫生条件要求，对制造过程原料、成品及加工环境都有较高要求。
高峰塑胶有限公司POF多层共挤交联薄膜项目填补国内空白，产品已试制成功，计划投资3亿元，分三期实施；威泰塑胶有限公司PVC透明塑料硬片项目计划投资6000万元，投产后新增产值1.65亿元。
（4）发展医用包装领域的薄膜，医用输液袋薄膜国内市场80%以上由外国产品占领，前景良好。
我市高分子材料研究院计划投资6000万元，与中国科学院长春应用化学研究所联合研发攻关，现在该项目已经列入省科技厅“厅市会商”项目，目前小试中试均已顺利完成，已进入投放市场的小批量生产阶段。
（5）发展工程塑料上用的新材料。工程塑料大量替代金属材料，其重量轻质量好优势明显，市场正在掘起。
鹏威塑胶有限公司超薄塑料硬片项目已经列入省科技新产品项目，计划投资3200万元，投产2条生产线，投产后新增产值5000万元；三星塑胶股份有限公司BOPLA薄膜项目填补国内空白，计划投资2亿元，投产后新增产值6亿元。
（6）发展新型塑料装饰材料，塑料在装饰领域应用正越来越广泛，而且要求可降解，品种多、规格多，发展这方面材料产品市场广泛。
华泰塑胶股份有限公司超宽幅PVC压延薄膜项目填补国内空白，计划投资1.2亿元，投产后新增产值5亿元；盛丰塑胶有限公司木纹膜复盖膜项目已经列入省科技新产品项目，计划投资5000万元年，投产后新增产值3—4亿元塑料薄膜厂PVC高级装饰膜项目技术国内领先，计划投资1.75亿元，投产后新增产值3.8亿元。
上述这些新产品，不仅具有高的科技含量，优良的市场前景，有的还是填补了省内技术空白，是一批具有强大的生命力的产品，这些产品的投入，必定能为行业的发展增加巨大的后劲。
节能降耗
塑料行业作为一个能源消耗大户，节能减排一直是工作重点，塑料行业的企业家们也领悟到节能降耗工作不仅有利国家、社会，同时也给企业带来经济效益。
瑞安东威塑胶有限公司和浙江华滨包装材料有限公司走在“节能降耗”的最前列，他们引进先进的设计理念，大胆采用国内最新科技成果“深度负压冷却塔”代替BOPP生产线上原来的冷冻机和旧式冷却塔，仅此一项，每个企业每年即可节电达600万度左右。
另外，塑料编织袋生产企业用的拉丝机由用电加热改为用电磁加热，每台即可节能30%，到2010年底，全市塑料编织袋企业的该项设备改造率已达到90%以上，为国家为企业节约了大量电能。塑料行业设备基本属24小时连续运行，车间、仓库照明用电大多占有一天2/3的时间，耗能很大，从2009年开始，几乎所有的企业都淘汰了老式的大功率耗电高压汞灯，用节能灯取而代之，大大降低了耗电量。
华泰塑胶集团首先采用性能先进的行星挤出机代替密炼机和一台双辊炼塑机，改二道工序为一道，这样不但物料塑化良好，而且改造后新生产线一年可节电70多万度，全年可省电费42.5万元，同时还可节省密炼机润滑油10吨，价值10多万元。使用行星挤出机还可大大降低工人劳动强度和节省一个劳动力，还改善了生产环境，这一成果在全市推广后，全市至今已有多家企业采用行星挤出机，为国家、为企业节省了大量能源。
华泰集团董事长尤作虎将这项改革写成论文发表在“现代塑料加工成型”杂记上，得到国内同行的赞赏。这项改革的成功，使我市PVC压延薄膜在生产工艺和能耗方面走在国内同行的前列。
为了使节能减排工作再上台阶，塑料行业协会提出了一个思路，即从能源计量管理入手来提高节能减排效率，着手编制本行业内第一个联盟标准《塑料行业能源计量管理通则》，经协会标准编写小组的辛勤工作，该标准于2012年10月份编制完成，11月份通过市质监局审定备案，2013年2月1日正式实施。据协会今年以来的抽样调查，标准实施之后管理规范化，行业企业能耗明显下降。
“明年，我们会将该标准申报浙江省重点项目，准备工作已做足，一旦获批将成为地方性标准，代表着日后我市塑料行业所有企业都将按照这一标准执行。” 林锡洪说。
此外，明年市塑料行业协会将大力促进品牌建设，加快名牌商标申请步伐，欲打造温州地区塑料专业品牌基地。林锡洪介绍，长久以来，我市塑料行业企业很散乱，部分企业产品优质却毫无品牌意识，企业主甘做“无名英雄。”
根据协会调查，该行业目前已申报了商标共251个，其中省级著名商标2个，省级名牌产品2个；温州知名商标和名牌产品各2个；瑞安市知名商标和名牌产品各6个，其中著名商标和名牌产品比例明显较低。
“品牌代表着竞争力，代表着话语权，一个响亮的品牌会带动一个企业的发展，就如宝马、奔驰车，人家只会认这个品牌的车，而不会去管这个车辆的配件是哪里制造生产的。”
作为瑞安经济“三架马车”之一的高分子材料及制品生产行业，已经突破了“小型化”、“家族化”和“劳动密集型”的传统温州模式，具备了区域特色产业集聚功能，成为温州区域经济“新温州模式”的典型代表，自强不息的瑞安人，乘着改革的东风，在高分子行业领域里，在激烈地全国竞争中，道路越走越宽广。