2014年3月26日，中国机械工业联合会四届一次会员大会暨全国机械工业先进集体劳动模范表彰大会在京隆重召开。我市浙江胜华波电器股份有限公司生产部副经理、注塑车间主任李安锐，瑞安市华威印刷机械有限公司技术部长蒋元龙受邀参加，并荣获“全国机械工业劳动模范”荣誉称号。

    李安锐：16年的技改路

    每一步都为企业利益而“战”

    ■记者 项颖 实习生 张苡铭

    身穿浅蓝色制服，面庞沉静温和，笑起来纯净明朗，初见李安锐，一脸亲切。从一个默默无闻的大专毕业生，成长为全国机械行业劳动模范；从胜华波的普通车间，到赴北京接受颁奖……46岁的李安锐用辛勤的汗水与智慧，塑造了新时代机械工业劳动者的榜样，谱写了人生的精彩华章。

    李安锐，四川资阳市安岳县人，现为浙江胜华波电器股份有限公司（以下简称胜华波）生产部副经理、注塑车间主任。在胜华波的16年，他坚持技改之路，为公司创造了大量的财富。

    初次技改“一炮而红”

    1998年2月，李安锐受聘于胜华波，从事注塑行业，当时他只是车间里一位名不见经传的普通技术工人。

    细心的他在工作中发现，当时公司生产的汽车刮水器中的所有塑胶件，特别是减速箱中的塑料斜齿轮，都是先注塑成毛坯后再拿到外协单位进行滚齿加工。这一传统的加工方式不仅费时，且成本高。

    每当工作闲暇，他总是默默地对着机器发呆，琢磨着能不能改变注塑成型方法，使产品能一次性注塑成型。

    “打个比方，我们日产塑料斜齿轮2万个，拿到外协单位加工，一个加工费0.7元，一天支出就达14000元，如果能一次成型，就能省下很大一笔的加工费。”

    心动不如行动，李安锐开始反复地实验，但均以失败告终。但他始终以积极的心态面对失败，吸取经验教训并不断加以改进工艺。

    两年后，一次性塑料成型终于成功。经过严格的塑料成型工艺，使用了塑料成型的五大要素，控制了时间、压力、温度、速度、位置，合理地建立了成型方法，控制住斜齿轮成型时出现的尺寸不稳定、收缩变形、内部气孔等缺陷，大幅提高了产品强度及使用寿命，受到了国内各大汽车主机厂的肯定，也使得李安锐在胜华波内“一炮而红”。

    自行配比原料获认可

    从此，李安锐的技改之路一发不可收拾。

    2001年，胜华波开发汽车座椅电机新项目，专门与美国通用汽车公司配套。电机前后端盖为塑料件，端盖的安装孔径要求非常严格，特别在注塑成型后，端盖安装孔的扭矩根本达不到通用公司的要求，且对方不允许更改尺寸。

    “若使用塑料材质为增强尼龙，在试验过程中会出现安装孔打滑或裂痕现象，无奈之下，我们尝试了很多进口原材料也未能成功。”李安锐在试验中了解到，之所以出现孔裂是因为原料中玻纤含量成份比例高，打滑则是因为比例低，他向单位领导建议自行配比原材料。

    他将含有30%的玻纤料与不含玻纤的尼龙配比，经过反复多次试验并配合其他原料，试验结果为合格品的次数不断增加，最终把玻纤量降至17%时做出的产品完全合格，且扭矩比通用公司的要求还高出了0.2N，完全达到进口同类产品的要求，项目一举通过了上海大众汽车公司的认可。

    2001年，该产品产值1000多万元，利润达到100万元。2002年底打入北美市场，销售额达一亿元人民币，现国内每年需求量达15万套。

    破解难题节省成本

    走进李安锐管理的注塑车间，你会发现机器比人多，一个工人至少能操作两台机器，有些机器纯自动化，根本无需人工操作。

    在两台大型立式塑胶注塑机前，一名工人时而转向左边时而转向右边，不紧不慢地操作两台机器。这也是李安锐的“发明”之一。

    2010年，胜华波引进大型立式塑胶注塑机6台，两班制需要12名员工操作，李安锐觉得这机器操作并不难，每天12名员工操作，耗时又耗钱。

    他经过反复地计算，确定出了产品产出时间节奏，调整两机合并安装方式，将12名操作工人减少到6人，大大节约了人力资源。“以每人每月3000元工资计算，一月可节省18000元，一年可省下216000元。”

    2012年，李安锐又对电机减速箱上的定住调节塑料螺钉进行了改进。原产品模具为一模四只，当塑料螺钉成型后，需使用电动螺丝刀退出塑胶螺钉，使得产品生产效率较低，且需要两人两班交接生产，才能完成生产任务。后经李安锐建议改进了模具的结构方式，使原来的一模出四只产品优化成一模出十只，且无需操作工人，完全自动化，大大节约了生产成本。

    脚踏实地的工作作风依旧；对待设备管理的认真执著依旧；对技术难题锲而不舍的钻劲依旧……这就是李安锐，一位机械劳模16年的坚守。