技术改造、环保节能、两减一提

    “瑞明”：三步走好精益生产之路

    ■见习记者 张洵煜

    作为目前国内汽车发动机铝产品自主品牌中产销量最大企业，温州瑞明工业股份有限公司已连续多年名列市工业50强前茅。当问及取得如此佳绩的奥秘时，该公司相关负责人却说出了公司一系列“规矩”：“纸需正反面打印、夏天空调温度不得低于26℃……别看这些细节不起眼，却处处体现着精益之道，‘瑞明’的发展之路就是贯穿着精益生产的思想，一步一个脚印走出来的。”

    第一步：技术改造

    据了解，“瑞明”创建于1995年，现已发展成为国内为数不多的集铝合金材料研发、铸造工艺设计、模具开发与制造、产品铸造与机械加工为一体的汽车发动机铝部件生产企业，目前主要为国内外品牌汽车整车厂或汽车主机厂提供配套产品，客户包括宝马、奔驰、沃尔沃、通用等国际知名企业。

    早在2007年，“瑞明”就走在不少企业前头，导入精益生产模式。“当时，‘瑞明’已进入快速发展时期，这也引发了我们更多的思考，怎样才能让这样的快速不成为昙花一现。”该公司办公室主任何德道说，当时市质监局积极推广精益生产理念，结合自身的实际情况，“瑞明”决心走精益生产之路。

    从2007年起，“瑞明”每年投资设备（包括研发费用）超1亿元，在2013年设备投入、研发费更是高达2亿元。截至目前，“瑞明”发动机铝缸盖的整个流水生产线，70%以上已经实现机械化、自动化。

    在“瑞明”生产车间，一排长约2米的机械手正在自动运转，它们从容器里舀出高温的铝溶液，倒入一旁的模具中。该车间相关负责人说，一锅铝水有几十斤重，以前一名工人最多负责两台设备，不仅工作量大而且危险，有了机器手后，一个机器人可以负责4台设备，并且可设定每次所需的铝水量，十分高效。

    第二步：环保节能

    切实尝到“机器换人”的甜头后，“瑞明”又开始在节能环保上做文章。

    2010年，“瑞明”耗资300万元引进清华紫光污水处理系统，日均处理量为40多吨，可节约50％的工业用水；2012年，“瑞明”逐步以天然气取代煤油和电作燃料，是塘下第一家使用天然气的企业，并取得了明显的经济效益与社会效益；2013年，该公司又引入除尘系统，对生产过程中产生的烟、气进行集中处理，争取实现零污染。

    在“瑞明”绿色生产的道路上，不仅有公司一系列的技改创新，还有员工的集思广益。公司鼓励员工积极提出自己的节能建议，生产设备科科员吴怀远就是一名爱思考的员工。天天和空压机“打交道”的他，发现空压机产生的热能总是白白排放掉，十分可惜。“要是能利用这热能，将其引用到我们宿舍的热水供应上来，岂不是一举两得？”吴怀远的想法得到了公司的肯定，公司为此购买了相应设备，将热能通过保温管道输送到宿舍，从而实现了宿舍2000余人24小时的热水供应。这既利用了热能又每月节省电费1.7万元，大家都为吴怀远的金点子点赞。

    第三步：两减一提

    去年7月，“瑞明”又在精益生产的道路上迈出了新步子：推行“两减一提”，即减成本、减费用和提效益。这样的方式似乎与精益生产的内容相似，为什么要特别推行呢？该公司生产设备科负责人解答了记者的疑问：“‘两减一提’侧重的是工艺的优化。”

    “机器设备先进了，工艺也得跟上来。”该负责人进一步解释道，公司鼓励员工积极提出改进方案，并量化为指标到相应部门，每个季度，公司都会整理出相应部门提出的工艺优化建议，从而促进每项工艺不断优化。据了解，2015年第一季度，该公司共提出“两减一提”方案28个。每个方案的背后都有员工的创新小故事，譬如上个月车间员工陈胜辉提出的B10D生产状态防错改善建议。

    一次，员工在生产过程中，将发往韩国和印度的两种产品混淆，发错了商家，被客户投诉。这起事件引发了陈胜辉的思考，他发现这两种产品外形、规格都十分接近，所以很容易混淆。于是，他在原有机器的基础上设计了高度测量机，并安装了红灯，将这两种产品放在上面检验时，不符合规格的产品会触及感应器，亮起红灯，并通过物流滚道输出。这项工艺的改造仅花费了100元，却解决了产品易混淆运输的大麻烦，有效避免了客户的投诉。