每年产量提高三四成

    精益生产让“阳宇”

    业绩一路飘红

    ■见习记者 张洵煜

    走进瑞安阳宇机动车零部件公司，机器的“轰隆隆”声不绝于耳，一派繁忙的景象。最近，公司迎来生产旺期，业绩一路飘红。“近年来，公司进入加速发展期，每年产量以30%至40%提升，精益生产功不可没！”该公司办公室主任胡好丹说。

    从技术外包到自主研发

    据了解，“阳宇”创立于1993年，占地面积4500多平方米，建筑面积10000余平方米，是一家集研发、生产、贸易于一体的企业，主要生产汽车节气门位置传感器，怠速控制器，废气再循环阀等。如今，“阳宇”已是国内制造同类产品规模最大、产品最齐全的企业之一，产品出口欧美及其他国家和地区。

    早年，公司的发展一直不错。“不过，看似顺风顺水，但也存在一些问题。”该公司采购部经理徐良寿说，和其他公司一样，“阳宇”也面临着“三明治陷阱”（即在成本大幅提高和销售价格不断下跌的双向挤压下，中间层实体企业利润迅速变薄）的考验。这时，市质监局推广的精益生产理念打开了他们的思路：每个生产过程都有进步的空间，做精做细，才能“挤”出更多利润来。

    2010年，该公司导入精益生产管理模式。“当时公司的技术实行外包，增加了不少成本。”于是，该公司选择从技术改造入手，压缩成本。

    “当时公司的技术人员仅6名，为增强技术力量，公司高薪聘请高级技术人员，如今已有一支由35名技术人员组成的技术团队。”徐良寿说，因技术人员的交流自学以及公司领导层的大力支持，公司形成了浓厚的技术研究氛围，技改成效显著：自主研发改进的设备越来越多，目前，已有改进的设备近百台。

    “这是钻子装配机。”徐良寿指向车间里一台“其貌不扬”的机器。“别看它外形普通，它可是设计师用半年时间研发出来的！”徐良寿说，该装配机已实现自动化，可通过机械手自动装配，以往需6个工位4名员工，经改造，如今只需1个工位1名员工，效率提高了20％，且有效降低了人力成本。

    从细节入手保障产品质量

    “质量是产品的生命，过了质量关这道坎，才能放心将产品销售出去。”徐良寿说，公司还将技术改造用于质量保障上。

    近期，“阳宇”技术人员用7个月的时间，研究一种新型设备，用于产品质量检测，如今正在试运行阶段。该公司一改传统的检测方法，通过研究开发，编入电脑程序，并在机器上安装高清摄像头，用“电子眼”代替人眼，完成产品检测。这种方式不仅减少了2名员工的人力成本，还提高了产品检测的准确度。

    去年年底，“阳宇”还将装配车间改造成无尘车间，提高产品质量。走进3000平方米的无尘车间，光洁的地面一尘不染，各个产品整齐堆放在指定区域内，员工均穿着鞋套，戴着安全帽，井然有序。“过去我们的成品容易沾上灰尘，影响质量。每次出货还得耗费大量的人力去擦拭，虽然改造无尘车间需投入十几万元，但换来的是人力成本的长期节约和质量的提升，这笔账，划算！”徐良寿说。

    站“大脚板”看精益标准

    为了让精益生产“有章可循”，“阳宇”将一系列精益生产的标准和成功案例张贴在看板上，并对每台机器生产产品种类、颜色、数量都做了安排，汇总制定车间生产计划安排表。要知道生产进度如何，看看车间的看板便能一目了然。

    记者发现，在这些规章制度前，有个“大脚板”形状的制定区域。原来，在“阳宇”还有个有趣的规矩：员工若不遵守精益生产的标准，就得被“请”到规章制度前，站在“大脚板”处，仔细阅读。“这个规矩看似是个小玩笑，但我们希望通过这样的方式，让员工重视精益生产，自觉遵守精益生产的标准。”徐良寿说。

    另外，该公司导入PQPR分析系统和ERP系统，通过分析近几年的数据，调整生产计划，最大程度贴合实际需求，降低库存。

    自从导入精益生产进行自动化改造后，不仅生产效率提高、成本降低，产品合格率也高了。“在精益生产的道路上，我们还需持续加强生产管理，精益求精！”该公司董事长钟锦考说。