扩大市场+技术改造+压缩成本

    亚洲第二的“振兴石化”这样炼成

    ■记者 张洵煜

    从2007年的四五千万元到2014年的1.95亿元，7年时间，浙江振兴石化机械有限公司的产值翻了两番。2013年，“振兴石化”犹如脱缰的黑马，闯进“瑞安市工业企业50强”榜单；去年，该公司产能达到250万套，在亚洲潜油电泵叶导轮行业规模排名第二。

    搬进新厂房，踏上外贸征途

    “振兴石化”创建于1985年，原名为里学乡石化设备配件厂。2006年，该厂从汀田迁至塘下，正式更名为浙江振兴石化机械有限公司，主要生产潜油电泵叶导轮、泵轴等产品，应用于石油钻采领域。

    搬进新厂房后，该公司发展迅猛，年产值一直保持高速增长，平均年增长率达20%，外贸产值占总产值的90%，产品远销美国、俄罗斯等国际市场。

    其实，早在2007年之前，“振兴石化”的产品就已成功进入大庆、胜利等国内知名的油田，成为国内颇具名气的叶导轮产品制造商。此后，该公司将目光投向全球，于2007年踏上外贸征途。

    “国外的订单可不是那么容易‘追’到手的。”该公司总经理杨敬赛说，和外企合作需要很长的考验期。一开始，公司尝试与一家美国供应商合作，客户并不直接下订单，而是让企业做样品“试水”，从几套模具慢慢增至小批量生产，并通过质量、研发、技术等多方面重重“考验”。为拿下订单，公司不断改良技术和更新设备，两三年后，这家美国供应商终于与“振兴石化”敲定合作。

    “与外企合作不仅推进了公司的转型升级，也让我们学到了许多东西。”杨敬赛说，合作的外企每年都会不定期过来检查，每三年还会委托专业人员到公司现场审核，限期整改检查不合格的项目，还组织公司人员培训学习。

    实行“机器换人”，增设全检车间

    走进“振兴石化”的车间，轰隆隆的机器声不绝于耳。“这是最近新引进的卧式铣床。”该公司技术部负责人宋相宇指着一台长约5米的庞然大物说，原先公司对于部分产品的加工采取“外包”方式，难以确保质量。为此，公司投入80多万元定制了这款机器，不仅能使产品的尺寸更精确，还能将三条泵轴一起加工，提高了效率。

    “过不了多久，我们的3D打印机与扫描仪也将到货，实现模具3D打印。”宋相宇说，近年来，公司十分重视“机器换人”，将逐渐向全自动化、高科技方向转型。

    为保障产品质量，该公司还增设全检车间，对每个出厂产品进行检验，确保产品出厂质量。

    “公司坚持所有产品出厂前必须检验，其中一个原因是曾在产品质量上吃过亏。”杨敬赛说，几年前，“振兴石化”有一批产品发往国外，客户发现有质量问题，拒绝收货。“钱财损失事小，丢了信誉很难弥补。”杨敬赛说。

    “目前，每十名员工中就有一人是检验人员。”该公司质量技术部工作人员说，公司检验人员比同行要多出不少，尽管增加了企业运营成本，但给产品质量加上了“安心锁”。

    压缩成本，开发低镍产品

    在技术改进方面，“振兴石化”舍得花重金，在成本上却是想着法子节省。

    该公司对产品的要求很高：不能生锈，不能有磁性，而且要耐磨耐腐蚀。添加金属镍，能让产品不易生锈。然而镍的价格浮动大，2007年达到历史高位——每吨48万元。镍的成本直接关系着企业的利润，该公司研发团队决定开发替代产品。2010年，该公司获得低镍铸铁及其制备方法和低镍铸铁在叶导轮中的应用发明专利证书，产品的镍含量降低一半，成功减少了对镍的依赖，产品成本降低30%左右。