开栏语：民营企业是浙江经济的重要支柱，而“智能制造”正在成为民营经济转型升级的新动力。近年来，在激烈的市场竞争中，我市一大批传统制造企业依靠“智能制造”重焕生机。

    企业增加智能化技改投入，首先是市场内在的驱动力，其次是政府的政策引导，激发企业加大“机器换人”技术改造的积极性。近年来，我市掀起了“设备革新、机器换人”的技改高潮。

    今年，我市将“两化融合助推机器换人”作为中心工作，鼓励企业在生产部分环节提升、生产线自动化改造等领域开展多元化技改。同时，还计划组织实施多项机器换人示范项目，对其中技术含量高、示范作用明显、综合效益高的优秀项目进行重点扶持，促进项目早实施、早见效。

    此外，我市还通过积极创建示范试点来发挥龙头带动作用，鼓励企业积极实施“机器换人工、自动换普通、成套换单台、智能换数字”为主的“机器换人”技术改造专项行动，推进企业技术改造向机器化、自动化、集成化、智能化发展。

    今日起，本报将推出“企业与智能制造”系列报道，记者将走进我市多家领军企业，了解它们与“智能制造”的故事。

    瑞明：

    “智能制造”为企业发展注入蓬勃动力

    ■记者 项颖 通讯员 钱琦嘉

    温州瑞明工业股份有限公司（以下简称“瑞明”）创建于1995年，自成立以来一直从事汽车发动机铝部件产品的研发、生产及销售，目前已发展成为国内为数不多的拥有前期快速样件试制（3D打印）、模具设计、铸造工艺及机械加工为一体的专业生产企业。

    近3年来，“瑞明”产值连年攀升，2016年实现销售收入16.87亿元，连续3年居全国自主品牌汽车发动机铝部件市场占有率第一，其中2016年公司生产的产品在同行业中综合市场占有率约为25%，年产能达4800万件，成为我国汽车发动机铝部件行业领军企业。

    最值得一提的是，2016年瑞明公司实施的“汽车铝合金铸件智能车间新模式”项目，是温州地区唯一被国家工信部列入“国家智能制造新模式专项”的项目。

    “瑞明”相关负责人表示，长期以来，公司坚持“高投入、高产出、高效益”经营方针，大力实施“科技创新”、“机器换人”、“智能制造”的经营策略，逐步实现了产品结构合理、产品质量优良、客户群逐年扩大的发展目标。

    近3年来，“瑞明”投入大量资金进行技术改造，实施“智能制造”，固定资产累计投资2.8亿元，研发费用累计投入1.9亿元，公司采用新装备、新技术，改变低效的劳动密集型生产方式，实现生产效率的全面提升。

    “机器换人”促进效益

    近年来，制造业企业用工成本快速上涨，导致用工荒普遍存在。“机器换人”既可解决这一燃眉之急，又可大幅提高劳动生产率，成为工业转型升级的最佳选择，因此，瑞明也一直在“机器换人”这条道路上奋勇前行。

    “瑞明”通过“机器换人”技术改造工作，逐步实施了智能化机器人熔化浇注生产线技术改造项目、智能化机械加工技术集成应用技术改造项目，与此同时，通过各条生产装备线的技术改造工程，大幅提高了生产装备自动化水平。

    据介绍，长期以来，“瑞明”的传统浇注铸件工艺以多人单机、人工下芯及浇注、人工取件并敲击钢印作为追溯性标识，生产中工人劳动强度大，环境高温及烟尘大，且存在产品质量不可控、产品追溯性管理差等问题，存在较大管理难度。为此，“瑞明”引进了机器人智能浇铸成型单元生产线，现在只用2个员工操作，就可以完成多道生产工序，从一机一模的生产模式到一机三模。改造后，生产线看似冷清了些许，生产效率却提高了65%，生产成本降低了25%，用工降低80%。

    最值得一提的是，2015年“瑞明”引进的智能化机加生产流水线，基本实现多工序自动加工，自动选择及更换刀具，自动改变机床主轴转速和进给速度，自动实现刀具与工件的运动轨迹变化，实现单件自动化高精密加工。通过该加工方式，生产线由原来的“一人一机”甚至“多人一机”，进化到现在1个工人操作4台机器，甚至1个工人可操作8台机器，实现1条生产线只配备1个工人。在同样生产1万件/月的产能条件下，生产线机械加工采用机器人全自动输送后，工人由45人减少至21人，生产线运营成本降低53%。

    “‘机器换人’后，用人减少，产能、产值翻倍，真正换出了效益和生产力，接下来，我们还将不断加大‘机器换人’的步伐，加快‘智能制造’的进度，逐步完善各个生产环节，真正实现企业现代化运作。” 瑞明集团董事长韩剑说。

    “智能制造”创新模式

    2016年以来，“瑞明”以“汽车铝合金铸件智能车间新模式应用项目”为载体，加快企业转型升级发展的脚步，同时为了更好满足未来市场需要，通过“智能制造”新模式的应用，建立数字化、智能化、绿色化、再生利用汽车关键零部件生产车间，实现绿色智能制造。

    据悉，通过汽车铝合金铸件智能车间新模式专项的应用，2016年，“瑞明”全年产值16.87亿元，同比增长25.42%，净资产收益率提高14% ，人均产值从44.83万元提高至56.23万元，每亩产值从1233.9万元提高至1547.7万元，同比增长25.43%，毛坯产品质量合格率从82.1%提高至98.2%，降低生产成本12%，综合能源消耗降低了15%，取得社会与经济效益双丰收。

    “两化融合”树立标准

    “瑞明”通过“互联网+”的发展思维，到充分利用信息化工具，将智能自动化生产装备有机地结合在一起，使机、物、料、人、流等生产要素通过信息高度集成，完成了从简单的“机器换人”到“智能制造”协同型制造模式改造，实现了车间总体设计及工艺流程布局、数字化建模及仿真、设计与工艺仿真系统、过程智能管控、可视化系统管理、车间制造执行系统的高度集成，成为汽摩配行业“智能制造”的领头羊，并形成可操作性极强的两化融合标准。

    据悉，公司各职能部门开展两化融合贯标工作后，降低运营成本12%，缩短产品研制周期20%，降低产品不合格率13%，能源利用率提高12%。

    韩剑介绍，按照公司发展部署，“瑞明”将全面打造网络互联互通、数据安全采集可视化及ERP、PLM、MES等系统集成及大数据分析、装备智能监控系统集成，实现过程智能管控。通过智能车间建设，将实现公司“数字化、网络化、智能化”绿色智能制造，成为行业 “智能制造”的领头羊，向汽车及其他铸造行业等离散型生产模式进行推广应用。

    韩剑表示，在国家汽车产业政策的引导下，公司将紧紧抓住我国经济发展与社会消费结构升级的机遇，继续加大力度实施技术创新战略和市场开拓战略，全面提升研发、管理以及市场营销等能力。瑞明人将不忘初心，把握当前，放眼世界，在实现智能制造的基础上，努力把公司打造成具有强大同步设计能力、快速开发能力与规模配套能力的世界级铝部件企业。