生产效率大幅提高 运营成本大幅降低

    瑞明通过国家级智能制造项目验收

    本报讯（记者 项颖 通讯员 陈年勇 钱琦嘉）近日，受国家工信部、财政部委托，省经信委、省财政厅在瑞明集团（以下简称瑞明）组织召开了《汽车铝合金铸件智能车间新模式应用项目》验收会。瑞明现场通过专家“考核”，成为温州第一批、我市唯一一家通过国家级智能制造项目验收的企业。

    据了解，该项目基于汽车发动机关键铝铸件产品生产转型升级的需求，通过系统集成商、软件开发商、装备商组成联合体，集中攻克生产过程中的关键及瓶颈的智能制造技术，形成适合汽车发动机关键铝铸件行业的智能制造新模式。通过新模式示范应用，瑞明将实现“数字化、网络化、智能化”绿色铸造，成为“智能制造”的领头羊，并向汽车及其他铸造行业等离散型生产模式进行推广应用，以带动我国制造业智能制造的快速发展。

    “瑞明从2014年开始筹备该项目，2016年被国家工信部、财政部正式立项。这是一个全局性的项目，正式运行后，它俨然就是企业生产线上的‘神经元’，生产管理尽在掌握，将完全打破企业的传统管理模式，带领企业开启发展‘新纪元’，迈入真正智能制造时代。”瑞明董事长韩玉明说。

    验收组专家们认为，瑞明集团智能制造项目实施了车间总体设计和工艺布局的数字化建模分析，构建了车间网络架构，通过对车间生产数据的实时自动采集，实现了对生产装备和生产过程的实时监控、可视化管理和质量追溯。车间的产品全生命周期管理系统（PLM）、企业资源管理系统（ERP）与制造执行系统（MES）之间可以进行信息资源共享与交互调用，实现企业内部业务的无缝对接。项目还将3D打印砂芯技术应用于产品试制研发和生产。

    据悉，智能制造项目实施后，瑞明生产效率提高了44.71%，运营成本降低了27.92% ，产品研制周期缩短了44.88%，产品不良品率降低了74.16%，能源利用率提高了31.64%。项目实施期间，申报发明专利20项，登记软件著作权9项，形成4项企业标准。