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    “零试错”研发

    迎接“牵一发动全身”

    新能源汽车时代的到来，彻底改变了汽车行业生态。“传统燃油车的零部件独立性强，损坏后更换单个零件即可，而智能网联汽车一处故障可能涉及整个智能系统。”张国祥介绍，这种系统化理念正倒逼汽配企业往AI智能方向转型。

    而整车厂对瑞企提出了更高的要求——产品轻量化的同时提升性能，且必须有分析数据支撑。铭博汽车技术人员对此深有体会。

    为此，协创中心与企业共建了汽车零部件CAE仿真中心。记者在仿真中心看到，电脑虚拟空间中构建了一个与物理实体完全对应的“数字热护板产品的克隆体”，它并非静态的3D模型，而是一个能实时感知、双向交互、并持续演变的动态虚拟模型，正在进行结构强度、疲劳分析和冲压制造工艺分析等CAE仿真。

    “CAE仿真相当于进行实体的测试。”技术人员介绍，以往企业开发新产品，要先开发模具，并依赖实验室物理试错，面临产品开发周期长、成本高的困境。“一套新模具的单次试验成本超过10万元，每次修改需2至3周。利用CAE仿真技术，我们实现了‘零试错’研发，通过计算机科学监测数万次打磨数据，使研发周期缩短40%，成本降低60%。”

    在另一台电脑上，技术人员正在测试“车载折叠桌板”。如何在行车过程中安全使用折叠桌板，既满足实用需求，又确保紧急状况下的安全指标，成为研发重点。在智能汽车时代，即便是小小的隔热板也需要用数据说话，因此前期的CAE仿真分析显得尤为重要。

    作为传统汽配企业，铭博汽车在2023年前企业年前，产值徘徊在28亿元左右，增速低于行业平均水平，亟需突破技术瓶颈。

    面对行业变革，铭博汽车布局“智能轻量化车身”CAE仿真研发，与协创中心共建“CAE联合仿真中心”，进行高端汽车配件的研发数据分析，实现全流程无实物化验证。成效立竿见影：该企业新增比亚迪、吉利等新能源车型订单，订单量提升30%以上，2024年产值突破34亿元，同比增长45%，跻身瑞安汽配企业前列。企业还将投资2亿元建设“头雁型”未来工厂，达产后预计年产值15亿元。

    目前，协创中心已推动216家瑞安企业与19家整车厂交流对接，协助瑞安企业取得订单超10亿元，联合开发项目产值预估超10亿元。

    当下，2025国际新能源智能网联汽车创新生态大会正在召开，从“制造”到“智造”，瑞安正以创新为引擎、以协同为纽带，不仅重塑了千亿汽配产业的新格局，更在中国汽车产业智能化浪潮中，走出了一条扎实而富有前瞻的转型之路。