靠“敢于投入”与“舍得投入”闯天下

    瑞明：全副武装，从“制造”迈向“智造”

    ■记者 陈丹丹

    连日来，吉利汽车、广汽集团陆续向瑞安零部件快速制造技术公共服务中心抛来“橄榄枝”，希望与该中心合作开发几款新型发动机缸盖模型，同时，几家制锁、汽配企业也有意向与该中心合作，互惠互利。

    据了解，瑞安零部件快速制造技术公共服务中心于11月21日成立，落户温州瑞明工业股份有限公司（以下简称瑞明），是我市面向汽车、泵类、机械等制造企业的科技创新公共服务平台，该中心能够落户瑞明，是对其自主创新能力的肯定。

    作为目前国内汽车发动机铝产品自主品牌中产销量最大企业，瑞明为了保持其市场竞争力，扩大品牌效应，近年来的工业投资始终围绕着机器换人、产品升级、成本节约等领域进行。

    机器换人，挖掘潜能促升级

    面临招工难和竞争压力陡增，瑞明发现了一条制胜路径，那就是“机器换人”。

    据瑞明办公室主任何德道介绍，瑞明每年都会在“机器换人”方面投入七八千万，用于机器更新换代、管理软件升级等。截至目前，瑞明发动机铝缸盖的整个流水生产线，70%以上已经实现机械化、自动化。

    在瑞明浇注生产车间，一排橘红色的机械手正在自动运转。近3米长的机械手从容器里舀出温度极高的铝溶液，再倒入旁边的模具内，仅需1分半钟，一件发动机缸盖毛坯就完成了。

    “一瓢铝液20公斤，浇注一件八九十公斤的缸盖，人工操作至少要3个人舀铝液，而且还不安全。” 瑞明铸造车间主管张彪说，车间一共有60多台浇注机，如果按以往全部人工操作的话，至少需要180人；使用机械手后，每台机器1到2个人即可，操作员仅需按个按钮，就能轻松就完成工序，效率提高数倍。

    热处理车间的减员增效更是明显。老机器一天处理100件，8台加在一起也不过800多件，每台机器还需要3至4个人吊装；价值200多万元的新机器，一天可处理3000件，只需一个人管进件、一个人管出件。

    借助“机器换人”得来的发展红利，瑞明已经成为目前国内汽车发动机铝产品自主品牌中产销量最大的企业。而在数量之外，其合作客户的质量也提升明显：从100%给微型车配套到70%以上给中高档轿车配套，从100%给自主品牌配套到70%以上给合资或外资汽车品牌配套，瑞明的客户几乎涵盖了国内外绝大部分的汽车主流品牌生产商。

    机器换人带来的提效提速，为企业生产添加了新“马力”。据悉，通过这样大规模投入技改带来的效果也是显著的，最近几年，在没有增加员工的情况下，瑞明年产值均以30%至40%的速度增长，而今年预计能达到50%的增长率。

    变废为宝，节约成本增效益

    汽配产业往往被认为是高耗能的工业行业，以废物利用、变废为宝的方式降低生产性成本费用，能大大增加企业的经济效益。多年来，瑞明正是如此践行的。

    浇注车间的废砂回收再利用就是其中一个典型。张彪告诉记者，浇注时，需要利用砂制模具为产品制作毛坯，毛坯浇注完成后再通过震砂工序将这些毛坯内部的砂去除。

    “公司每天都需要600多吨的砂，这可是一笔不小的数目。”张彪给记者算了一笔账，通过回收处理，大部分的废砂都可实现循环利用，只需每2个月购买补充一次新砂即可，仅此一项公司每天就可节省60多万元。

    有了废砂变宝的成功例子，瑞明又把目光瞄向铝屑回收处理上。作为“用铝大户”，瑞明每天都需将300多吨铝锭投入生产，生产过程中会产生大量的废铝屑。在今年3月刚建成的新厂房内，瑞明还斥资近800万元添置了一台中外合资的新设备用于回收处理铝屑。

    “购买1吨铝锭就要12万元，以往生产产生的铝屑都是当做废料卖掉，1吨才6万元，现在通过这台设备对铝屑回收再利用，每天为公司节省上百万元，购买设备的钱没几天就回本。”张彪说。

    尝到甜头，瑞明决定继续在成本节约上下功夫。在新厂房内，记者看到几名工人正在建造一台新设备。张彪告诉记者：“公司打算再新建一条废砂回收处理的生产线，这条生产线比旧厂房原有的3条性能更好，1天就能处理70多吨废砂，预计年底就会投入使用。”

    除经济效益外，对废砂、铝屑等工业废料进行再生资源化处理还能大大减少资源消耗和环境污染，为社会带来巨大的生态效益。当然，把公司打造成节约型企业也是全面提升综合竞争力的关键。

    创新制胜，

    自主研发添活力

    “轰轰轰”，在浇注车间内，几台装有竖式爬梯的椭圆焙烧炉引起了记者的注意。“这就是对废砂进行回收处理的设备，不过这些爬梯已经是‘过去式’了。”张彪解释道，“原来我们都要靠人力扛着百余斤重的砂筒爬上焙烧炉的顶端为其加砂，劳动强度大且危险，所以公司通过自主研发改良了这些焙烧炉，现在一按按钮就能给焙烧炉自动加砂了。”

    在不远处的另一条生产线上，记者还看到了一台瑞明自主研发的“旋转浇注机”，6台浇注机放置在一个旋转底盘上，2名员工正在进行操作。

    “以往每台浇注机都需要2名员工操作，2010年公司研发了旋转浇注机后，通过一根移杆和一个旋盘，2名员工可以轻松控制6台设备，大大提高了生产效率，省时又省力。”张彪说。

    采访中，张彪多次提到，作为汽车“心脏”发动机核心部件生产的企业，瑞明一直在自主研发下大功夫。

    据了解，自2006年成功研制国内第一台V6全铝合金缸体，填补国内空白，被评为“省级研发中心”中心后，瑞明又陆续获得了“国家级博士后科研工作站”、“国家级企业技术中心”、“省级企业研究院”、“浙江省创新型试点企业”等多张科研“金名片”。

    “我们拥有国家级实验室，车间内许多设备都是我们自己研发设计，再交给其他厂定制的。”张彪指着面前一台热处理设备说，“这台生产东风日产配件的设备，就是我们自己研发、采用国际领先技术定制的，在国内仅此一台。”

    产能效率倍增、产量大幅提升、口碑越来越好……自主研发给瑞明带来的成效是显而易见的。通过不断地对技术设备“修炼”，瑞明的配件产品开始从低端向中高端发展，不仅收获了国内多家汽车整车厂、汽车主机厂的认可，还吸引了宝马、奔驰、沃尔沃、通用等国际知名企业与之合作。

    记者手记

    敢于投资，舍得投资，分分钱都花在刀刃上，瑞明从一家名不见经传的乡间小厂“投”成国内同行业龙头。深入了解瑞明的成功之道后，我们可以发现，只有敢于投入、舍得投入，企业才能不断完善生产能力，不断提升自身素质，从而吸引更多市场资源。从“制造”到“智造”，一字之差，内涵迥异。要改变这一字之差，还需要员工、企业和社会不断奋进、提升，才能适应“智造”，实现“智造”。